Безопасная эксплуатация технологических трубопроводов. Технологические трубопроводы: монтаж, рекомендации и правила эксплуатации. Требования к пневматическим испытаниям

Трубопроводы предназначены для транспортировки сжатого воздуха, воды, пара, различных газов и жидкостей. Для быстрого определения содержания трубопроводов, а следовательно и соблюдения работниками соответствующих требований безопасности при приближении к ним, установлено десять групп веществ и соответствующее отличительная окраска трубопроводов, которыми они транспортируются: первая - вода (зеленый), вторая - пара (красный), третья - воздуха (синий), четвертая и пятая - горючие и негорючие газы, включая сжиженные (желтый), шестая - кислоты (оранжевый), седьмая - щелочи (фиолетовый), восьмая и девятая - горючие и негорючие жидкости (коричневый), нулевая - другие вещества (серый).Отличительная окраска трубопроводов проводится по всей их длине или на отдельных участках, в зависимости от местоположения, освещенности, размеров и т.д..Для того чтобы выделить вид опасности, на трубопроводы наносят сигнальные цветные кольца: красные - для легковоспламеняющихся, взрыво-и огнеопасных веществ; желтые - для вредных и опасных веществ (ядовитые, токсичные, радиоактивные) зеленые - для безопасных и нейтральных веществ. Иногда для конкретизации вида опасности дополнительно к сигнальным цветных колец применяют предупредительные знаки, маркировочные щитки и надписи на трубопроводах в наиболее опасных местах коммуникаций.Прокладка трубопроводов на территории предприятия может быть подземным (в каналах и бесканальной), наземным (на опорах) и надземным (на эстакадах, колоннах, стенах зданий и т.п.). При возможности целесообразно осуществлять наземное и надземное прокладки трубопроводов, поскольку тогда легко выполнять осмотр и проверку их состояния. Кроме того, срок использования таких трубопроводов в два-три раза больше, чем в подземных. Трубопроводы изготовляют из цельнотянутых труб со сварными соединениями. Для облегчения монтажа и ремонта на трубопроводе в удобных и доступных местах устанавливают фланцевые соединения. Трубопроводы прокладывают с определенным уклоном (1:500) по направлению движения газов, а в низко местах устанавливают сепараторы с спускными кранами для извлечения конденсата и воды.С целью предотвращения возникновения тепловых напряжений которые могут вызвать разрывы при охлаждении труб или изгибы при их нагревании, на трубопроводах предусматриваются компенсационные элементы: компенсационные петли, лировидный трубы, сальниковые компенсаторы и т.п.. Наиболее распространенными являются П-образные компенсационные петли, которые позволяют равномерно распределить тепловые деформации по трубопроводу.Для обеспечения безопасности на трубопроводе должны быть установлены исправные и надлежащим образом отрегулированы редукционные, обратные, запорные и предохранительные клапаны. Редукционные клапаны (регуляторы давления) поддерживают в системе заданные значения давления независимо от изменения расхода газа или жидкости потребителями. Обратные клапаны пропускают газ или жидкость по трубопроводу только в одном направлении, поэтому предотвращают обратном их хода в случае возникновения аварийных ситуаций (например, возгорании в трубопроводе горючего газа). Обратные клапаны при превышении допустимого давления автоматически открываются, и часть газа или жидкости выбрасывается в атмосферу или утилизационный канал. Если по трубопроводу транспортируются ядовитые, токсичные, взрыво-или пожароопасные газы или жидкости, то предохранительные клапаны должны быть закрытого типа (при открывании происходит выброс газа или жидкости в закрытую систему).Трубопроводы периодически подлежат внешним осмотрам и гидравлическим испытаниям. При внешних осмотров определяется состояние сварных и фланцевых соединений, сальников, проверяются уклоны, прогибы, прочность несущих опор и конструкций. Во время гидравлических испытаний проверяется герметичность и прочность трубопровода. Если во время гидравлического испытания давление в трубопроводе не упал, а на сварных швах, фланцевых соединениях, корпусах предохранительных устройств не обнаружено трещин, разрывов, утечек, то результат испытания считается удовлетворительным.Таким образом, безопасность эксплуатации трубопроводов обеспечивается их правильным прокладкой, качественным монтажом, установкой компенсационных элементов, необходимых предохранительных устройств и арматуры, контролем их технического состояния и своевременным ремонтом. На многих предприятиях и в быту широко используется природный газ, чаще всего как топливо. Учитывая, что природный газ относится к взрывоопасных веществ, то газопровод вместе с установками, которые регулируют подачу газа и работают на нем объектом повышенной опасности, поэтому требует особой осторожности при эксплуатации. Как правило, причиной аварий, взрывов, пожаров при эксплуатации газового хозяйства и газопровода является утечка газа. Поскольку природный газ не имеет запаха, то для быстрого обнаружения его утечки в него добавляют одорант - вещество с сильным запахом (например, этилмеркаптан). Для предотвращения возникновения наведенных токов опасной величины, которые могут вызвать взрывы и пожары, газопроводы обязательно заземляют и устанавливают токопроводящие перемычки на всех фланцевых соединениях.

Значительный объем строительства главных объектов в нефтеперерабатывающей, металлургической, пищевой промышленности отводится обустройству технологических трубопроводов. Они играют важнейшую роль в функционировании стратегически важных систем. Также технологические трубопроводы применяются в агропромышленных комплексах, системах теплоснабжения и во многих других отраслях промышленности.

Основные понятия

Трубопровод - это устройство, предназначенное для транспортировки разнообразных веществ. Он состоит из участков труб, соединительной и запорной арматуры, автоматики и крепежных изделий.

Какой смысл имеет понятие "технологические трубопроводы?" Определение обозначает их как системы обеспечения промышленных предприятий, по которым транспортируются полуфабрикаты и готовые продукты, а также вещества, обеспечивающие ведение всего процесса.

Расположение трубопроводов

В процессе прокладки необходимо выполнять такие рекомендации:

технологические трубопроводы должны иметь минимальную протяженность;
в системе недопустимы провисания и застои;
обеспечение свободного доступа для проведения технологического контроля;
возможность расположения необходимых подъемно-транспортных средств;
обеспечение изоляцией для препятствия проникновения влаги и сохранения тепла;
защиту трубопроводов от возможных повреждений;
беспрепятственное перемещение средств пожаротушения и подъемных механизмов.

Углы уклонов

Эксплуатация технологических трубопроводов предусматривает вынужденные остановки. Для этого в проект закладываются уклоны, которые обеспечат произвольное опустошение труб. Устройство технологических трубопроводов предусматривает следующий угол уклона в зависимости от перемещаемой среды (значения приводятся в градусах):

газообразная среда: по направлению движения - 0,002, против него - 0,003;
жидкие легкоподвижные вещества - 0,002;
кислотная и щелочная среда - 0,005;
вещества высокой вязкости или быстрозастывающие - до 0,02.

Конструкция может и не предусматривать уклон, тогда должны обеспечиваться специальные мероприятия по опорожнению трубопроводов.

Подготовительные работы

Монтаж технологических трубопроводов должен предварительно сопровождаться следующими действиями:

Разметка трассы

Эта операция заключается в перенесении осей крепления арматуры и компенсаторов непосредственно на то место, где будут прокладываться технологические трубопроводы. Определение места разметки может выполняться следующими инструментами:

рулетки;
отвесы;
нивелир;
гидравлический уровень;
шаблоны;
угольники.

Если для строительного сооружения прокладывается большое количество технологических трубопроводов, существенно уменьшается время, отведенное на разметку, за счет использования специальных макетов. Они дают наглядное представление расположения линий трубопровода по отношению к строительной конструкции. Все нанесенные элементы после разметки сверяют с проектом, после чего приступают к фиксированию опорных конструкций.

Установка опор и креплений

Во время обустройства фундамента здания в нем должны быть предусмотрены отверстия для закладки болтов, опор крепления. Их можно сделать механизированным оборудованием. В процессе установки опор должны быть учтены такие рекомендации:

Технологические трубопроводы, которые имеют неподвижные опоры, описанные выше, предполагают установку креплений в непосредственной близости к аппаратам и арматуре. на такие опоры должна быть плотно фиксированной, не допускающей сдвигов. Такие же требования выполняются по отношению к хомутам.
Подвижные опоры монтируются с возможностью беспрепятственного перемещения трубопровода, чтобы беспрепятственно его удлинить при возникновении необходимости. Также должна быть предусмотрена сохранность тепловой изоляции при потенциальном перемещении от расширения.
Все устанавливаемые опоры монтажник технологических трубопроводов должен проверять на соответствие горизонтали и вертикали. Предусматриваются возможные отклонения, которые не могут превышать такие пределы:

внутрицеховые трубопроводы - ± 5 мм;
наружные системы - ±10 мм;
уклоны - 0,001 мм.

Врезка в существующие системы

Для этого необходимы специальные разрешения, а также на месте работ должен присутствовать монтажник технологических трубопроводов, который обслуживает эти линии. Осуществляют врезку тогда, когда новый смонтированный компонент подключают к действующей системе. Обычно для таких случаев предусматривается установка запорной аппаратуры, но если в действующей системе нет таковой, то прибегают к врезке. Здесь существует несколько особенностей:

Действующий трубопровод необходимо отключить и опорожнить.
Трубы, по которым транспортировалась огне- и взрывоопасная среда, обязательно обезвреживаются и промываются.
Ввариваемый штуцер должен пройти предварительные испытания. Также по документации устанавливается марка стали.
Сварочные работы обязательно проводит высококвалифицированный специалист, имеющий специальный допуск к ответственным конструкциям.
Перед тем как начнет производиться монтаж технологических трубопроводов, соединительный узел должен пройти все испытания.

Продувка и промывка

Собранный трубопровод подвергают очистке, способ которой зависит от размера трубы:

диаметр до 150 мм - промывается водой;
свыше 150 мм - продувается воздухом;

Очищаемый участок должен быть изолирован от других трубопроводных линий заглушками. Промывка водой производится, пока из трубы не начнет вытекать вода без загрязнений. Продувка осуществляется в течение 10 минут. Эти способы используются, если технологией не предусмотрены другие нормативы очистки. После проведенных работ можно приступать к испытаниям, которые выполняются двумя способами: гидравлическим и пневматическим.

Гидравлические испытания

Перед проверкой технологические трубопроводы разбивают на отдельные условные участки и проводят следующие мероприятия:

контроль внешним осмотром;
проверка технологической документации;
установка воздушных вентилей, временных заглушек (использование постоянной аппаратуры запрещено);
отключение испытываемого отрезка;
подсоединение испытываемого участка к гидравлическому насосу.

Таким образом, происходит проверка одновременно на прочность и плотность трубопровода. Для установления степени прочности принимается во внимание специальное значение испытательного давления:

Трубопроводы из стали, эксплуатируемые при рабочих давлениях до 5 кгс/м². Величина испытательного параметра - 1,5 от рабочего давления, но не меньше 2 кгс/м².
Стальные трубы, функционирующие при давлении, которое превышает 5 кгс/м². Значение параметра для испытаний составит 1,25 рабочего давления;
Чугунные, полиэтиленовые и стеклянные - 2 кгс/м².
Трубопроводы из цветных металлов - 1 кгс/м².
Для труб из других материалов - 1,25 рабочего давления.

Время выдержки под установленным значением давления составит 5 минут, только для стеклянных трубопроводов оно увеличивается в четыре раза.

Пневматические испытания

Для проверки используется или инертный газ, который берут из заводских сетей или из переносных компрессоров. Этому варианту отдают предпочтение в тех случаях, когда невозможны гидравлические испытания по ряду причин: отсутствие воды, очень низкая температура воздуха, а также когда от веса воды в конструкции трубопровода могут возникнуть опасные напряжения. Значение предельного испытательного давления зависит от размера трубопровода:

при диаметре труб до 200 мм - 20 кгс/м²;
200-500 мм - 12 кгс/м²;
свыше 500 мм - 6 кгс/м².

Если предельное значение давления другое, для таких условий должна быть разработана специальная инструкция по проведению испытаний.

Требования к пневматическим испытаниям

Пневматическое опробование запрещено для наземных чугунных и стеклянных конструкций. Для всех остальных материалов, из которых могут выполняться технологические трубопроводы, существуют специальные требования по проведению испытаний:

давление в трубопроводе повышается постепенно;
осмотр можно проводить при достижении давления 0,6 от рабочего значения (повышать его в процессе работ является недопустимым);
проверка на герметичность производится обмазыванием мыльным раствором, обстукивание молотком запрещено.

Результаты гидравлического и пневматического испытаний считаются удовлетворительными, если в процессе их проведения не происходило падение давления по манометру.

Передача трубопроводов в эксплуатацию

На всех этапах монтажа составляются соответствующие документы, фиксирующие виды работ, допуски, испытания и т.д. Они передаются на этапе сдачи трубопроводов в качестве сопроводительной документации, в них входят:

акты сдачи опорных конструкций;
сертификаты на сварочные материалы;
протокол внутренней очистки трубопровода;
акты проверки качества сварных соединений;
заключение об испытаниях запорной арматуры;
акты и плотность;
список сварщиков, выполнявших соединения, и документы, подтверждающие их квалификацию;
схемы трубопроводных линий.

Технологические трубопроводы сдаются в эксплуатацию наряду с промышленными установками, зданиями и сооружениями. Отдельно могут сдаваться только межцеховые системы.

Периодический контроль должен включать такие операции:

Проверка технического состояния в ходе наружного осмотра и неразрушающими методами.
Проверка участков, подверженных вибрации, специальными приборами, определяющими ее частоту и амплитуду.
Устранение неполадок, которые были зафиксированы в ходе предыдущих проверок.

Не менее важна безопасная эксплуатация технологических трубопроводов, которая обеспечивается соблюдением всех установленных правил.

Ежемесячная проверка состояния системы должна охватывать следующее:

фланцевые соединения;
сварные швы;
изоляции и покрытия;
дренажные системы,
опорные крепления.

Если выявлены неплотности, в целях безопасности рабочее давление необходимо снизить до атмосферного, а температуру тепловых линий понижать до 60ºС для проведения необходимых мероприятий по устранению неполадок. Итоги проверки должны фиксироваться в специальных журналах.

Ревизия

Этот применяется для определения состояния и эксплуатационных возможностей трубопроводных линий. Ревизию целесообразно проводить на участках, где эксплуатация технологических трубопроводов ведется в особо сложных условиях. К последним относятся вибрации, повышенная коррозия.

Ревизия трубопроводов включает такие операции:

Проверка толщины конструкции неразрушающими методами.
Измерение участков, подверженных ползучести.
Контроль сварных соединений, которые вызывают сомнения.
Проверка
Состояние опорных креплений.

Первый ревизионный контроль следует проводить через четверть назначенного срока в нормативных документах, но не позднее, чем через 5 лет после запуска объекта. В результате своевременного проведения всех проверок будет обеспечена безопасная эксплуатация технологических трубопроводов.

ГОСГОРТЕХНАДЗОР РОССИИ

УТВЕРЖДЕНЫ
постановлением № 11
Госгортехнадзора России
от 02.03.95

ПРАВИЛА УСТРОЙСТВА
И БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ТРУБОПРОВОДОВ

Обязательны для всех предприятий и организаций
независимо от ведомственной принадлежности и
организационно-правовых форм

ПБ 03-108-96

Редакционная комиссия: Е. А. Малов (председатель), А. А. Шаталов (зам. председателя), Л. Н. Ганьшина, Б. М. Гусев, С. И. Зусмановская, Г. В. Кирюхин, В. Н. Коновалов, Н. В. Мартынов, Ю. С. Медведев, Е. Я. Нейман, Н. А. Потапов, В. Б. Серебряный, Р. А. Стандрик, С. Г. Стародуб, Г. М. Хажинский, Н. В. Химченко, М. П. Эльяш.

«Правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов» разработаны Госгортехнадзором России, Нижне-Волжским округом Госгортехнадзора России, научно-исследовательскими и проектными институтами: ВНИКТИнефтехимоборудования, НИИхиммаш, Гипрохиммонтаж, ИркутскНИИхиммаш, ГИАП, ВНИИнефтемаш, ВНИПИнефть, ЮжНИИгипрогаз, АООТ «Синтезпроект», ВНИИмонтажспецстрой с учетом замечаний Башкирского округа Госгортехнадзора России, АООТ «Ангарская нефтяная компания», ОАО «Салаватнефтеоргсинтез», ЗАО «Куйбышевазот», НИИПТхимнефтеаппаратуры, АООТ «Нижнекамскнефтехим» и других заинтересованных организаций и предприятий.

Настоящие Правила устанавливают общие положения и основные технические требования к технологическим трубопроводам: условия выбора и применения труб, деталей трубопроводов, арматуры и основных материалов для их изготовления, а также требования к сварке и термообработке, размещению трубопроводов, условиям нормальной эксплуатации и ремонта, соблюдение которых обязательно для всех отраслей промышленности, имеющих подконтрольные Госгортехнадзору России производства.

С введением в действие настоящих Правил утрачивают силу «Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов для горючих, токсичных и сжиженных газов (ПУГ-69)», утвержденные Госгортехнадзором СССР в 1969 году.

Все действующие отраслевые нормативно-технические документы и инструкции, касающиеся проектирования, монтажа, эксплуатации и ремонта стальных внутризаводских и цеховых технологических трубопроводов, должны быть приведены в соответствие с настоящими Правилами.

Необходимость и сроки приведения действующих трубопроводов в соответствие с настоящими Правилами определяются администрацией предприятия и согласовываются с региональными органами Госгортехнадзора России.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Область применения

1.1.1. Правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов* распространяются на проектирование, устройство, изготовление, монтаж, эксплуатацию и ремонт стационарных стальных технологических трубопроводов, предназначенных для транспортирования газообразных, парообразных и жидких сред в диапазоне от остаточного давления (вакуум) 0,001 МПа (0,01 кгс/см 2) до условного давления 320 МПа (3200 кгс/см 2) и рабочих температур от минус 196 до плюс 700 °С на химических, нефтехимических, нефтеперерабатывающих, газоперерабатывающих, химико-фармацевтических, целлюлозно-бумажных, микробиологических, коксохимических, нефте- и газодобывающих предприятиях.

* Правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов далее по тексту - Правила.

Примечания. 1. К технологическим трубопроводам относятся трубопроводы в пределах промышленных предприятий, по которым транспортируется сырье, полуфабрикаты и готовые продукты, пар, вода, топливо, реагенты и другие вещества, обеспечивающие ведение технологического процесса и эксплуатацию оборудования, а также межзаводские трубопроводы, находящиеся на балансе предприятия.

2. Под терминами «давление», «условное давление», кроме специально оговоренных случаев, следует понимать избыточное давление.

1.1.2. Наряду с настоящими Правилами при проектировании, строительстве и эксплуатации технологических трубопроводов следует руководствоваться также соответствующими разделами Строительных норм и Правил (СНиП), соответствующими правилами Госгортехнадзора России и другими обязательными нормами и правилами.

При этом следует учитывать требования пожаровзрывобезопасности, производственной санитарии и охраны труда, изложенные в соответствующих нормативно-технических документах (НТД), утвержденных в установленном порядке.

1.1.3. При проектировании и эксплуатации трубопроводов жидкого и газообразного хлора наряду с настоящими Правилами надлежит руководствоваться Правилами безопасности при производстве, хранении, транспортировании и применении хлора (ПБХ-93).

1.1.4. При проектировании и эксплуатации воздухопроводов и газопроводов инертного газа наряду с настоящими Правилами следует руководствоваться требованиями Правил устройства и безопасной эксплуатации стационарных компрессорных установок, воздухопроводов и газопроводов.

1.1.5. При проектировании и эксплуатации трубопроводов, транспортирующих газ, содержащий сероводород, наряду с настоящими Правилами следует руководствоваться отраслевыми НТД, согласованными с Госгортехнадзором России, и рекомендациями специализированных научно-исследовательских организаций.

1.1.6. Настоящие Правила не распространяются на трубопроводы:

магистральные (газопроводы, нефтепроводы и продуктопроводы);

ацетилена и кислорода;

электростанций, котельных, шахт;

тепловых сетей, линий водоснабжения и канализации;

футерованные неметаллическими материалами;

газов, содержащих взрывопожароопасную пыль и волокно;

временные, сооружаемые на период строительства, монтажа или реконструкции предприятия или цеха, со сроком эксплуатации не более 1 года;

особого назначения (атомных установок, передвижных агрегатов, смазочных систем, являющихся неотъемлемой частью оборудования и т.д.);

пара и горячей воды I категории диаметром 51 мм и более, а также всех других категорий диаметром 76мм и более, на которые распространяются требования Правил устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды;

топливного газа, на которые распространяется действие Правил безопасности в газовом хозяйстве, при использовании в качестве топлива газа из магистральных и городских газопроводов или сжиженных газов.

1.1.7. В зависимости от рабочего давления технологические трубопроводы, на которые распространяется действие настоящих Правил, подразделяются на технологические трубопроводы низкого давления с условным давлением до 10 МПа (100 кгс/см 2) включительно и технологические трубопроводы высокого давления с условным давлением свыше 10 МПа (100 кгс/см 2) до 320 МПа (3200 кгс/см 2).

1.1.8. Допускается разработка отраслевых нормативных документов, регламентирующих условия и требования конкретной отрасли, в пределах основных положений и требований настоящих Правил.

1.2. Основные положения

1.2.1. Настоящие Правила устанавливают основные технические требования к проектированию, устройству, изготовлению, монтажу, эксплуатации и ремонту технологических стальных трубопроводов, а также условия выбора и применения труб, деталей трубопроводов, арматуры и основных материалов. Соблюдение настоящих Правил обязательно для всех предприятий и организаций, занимающихся проектированием, изготовлением, монтажом и эксплуатацией технологических трубопроводов, независимо от ведомственной подчиненности и организационно-правовых форм.

1.2.2. Для труб, арматуры и соединительных частей трубопроводов условные (Р у) и соответствующиеим пробные (Р пр), а также рабочие (Р раб) давления определяются по ГОСТ 356 . При отрицательной рабочей температуре среды условное давление определяется при температуре плюс 20 °С.

1.2.3. Толщина стенки труб и деталей трубопроводов должна определяться расчетом на прочность в зависимости от рабочих (расчетных) параметров, коррозионных и эрозионных свойств среды по нормативно-техническим документам применительно к действующему сортаменту труб. При выборе толщины стенки труб и деталей трубопроводов должны учитываться особенности технологии их изготовления (гибка, сборка, сварка).

За максимальное рабочее (расчетное) давление в трубопроводе принимается:

разрешенное давление для аппарата, с которым соединен трубопровод;

для напорных трубопроводов (после насосов, компрессоров, газодувок) - максимальное давление, развиваемое центробежной машиной при закрытой задвижке со стороны нагнетания; а для поршневых машин - давление срабатывания предохранительного клапана, установленного на источнике давления;

для трубопроводов с установленными на них предохранительными клапанами - давление срабатывания предохранительного клапана.

Трубопроводы, которые подвергаются испытанию на прочность и плотность совместно с аппаратом, должны быть рассчитаны на прочность с учетом давления испытания аппарата.

1.2.4. При расчете толщины стенок трубопроводов прибавку на компенсацию коррозионного износа к расчетной толщине стенки нужно выбирать исходя из условия обеспечения необходимых сроков службы трубопровода в соответствии с действующими нормативами по применению материалов в технологических процессах и скорости коррозии.

В зависимости от скорости коррозии углеродистых сталей среды подразделяются на:

неагрессивные и малоагрессивные - со скоростью коррозии до 0,1 мм/год;

среднеагрессивные - со скоростью коррозии 0,1-0,5 мм/год;

высокоагрессивные - со скоростью коррозии свыше 0,5 мм/год.

1.2.5. При выборе материалов и изделий для трубопроводов следует руководствоваться требованиями настоящих Правил, а также указаниями отраслевых и межотраслевых НТД, устанавливающих их сортамент, номенклатуру, типы, основные параметры, условия применения и т.п. При этом следует учитывать:

рабочее давление и рабочую температуру транспортируемой среды;

свойства транспортируемой и окружающей среды (агрессивность, взрыво- и пожароопасность, вредность и т.п.);

свойства материалов и изделий (прочность, хладостойкость, стойкость против коррозии, свариваемость и т.п.);

температуру окружающего воздуха для трубопроводов, расположенных на открытом воздухе или в неотапливаемых помещениях. За расчетную температуру воздуха при выборе материалов и изделий для трубопроводов следует принимать среднюю температуру наиболее холодной пятидневки согласно СНиП 2.01.01-82 .

1.2.6. За выбор схемы трубопровода, правильность его конструкции, расчета на прочность и выбора материала, за принятый срок службы, качество изготовления, монтажа и ремонта, а также за соответствие трубопровода требованиям правил, стандартов и других НТД несут ответственность организации или предприятия, выполнявшие соответствующие работы.

1.2.7. Все изменения проекта, возникающие в процессе изготовления, монтажа и ремонта трубопровода, в том числе замена материалов, деталей и изменения категории трубопроводов должны выполняться организацией, имеющей лицензию Госгортехнадзора России на право проектирования трубопроводов.

1.2.8. Организация, осуществляющая эксплуатацию трубопровода (владелец трубопровода), несет полную ответственность за правильную и безопасную эксплуатацию трубопровода, контроль за его работой, за своевременность и качество проведения ревизии и ремонта в соответствии с настоящими Правилами, а также за согласование с автором проекта всех изменений, вносимых в объект и проектную документацию.

1.2.9. Для трубопроводов и арматуры, находящихся в контакте со взрывопожароопасными и вредными средами, проектной организацией устанавливается расчетный срок эксплуатации, что должно быть отражено в проектной документации и внесено в паспорт трубопровода.

Эксплуатация трубопроводов, отработавших расчетный срок службы, допускается при получении технического заключения о возможности его дальнейшей работы и разрешения в порядке, установленном нормативными документами.

1.2.10. Организации, осуществляющие проектирование, изготовление, монтаж, ремонт, эксплуатацию и техническую диагностику трубопроводов, должны иметь лицензию Госгортехнадзора России на выполняемую работу.

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ТРУБОПРОВОДЫ С УСЛОВНЫМ ДАВЛЕНИЕМ ДО 10 МПа (100 кгс/см 2)

2.1. Классификация трубопроводов

2.1.1. Все трубопроводы с давлением до 10 МПа (100 кгс/см 2) (включительно) в зависимости от класса опасности транспортируемого вещества (взрыво-, пожароопасность и вредность) подразделяются на группы (А, Б, В) и в зависимости от рабочих параметров среды (давления и температуры) - на пять категорий (I, II, III, IV , V).

Классификация трубопроводов приведена в табл. .

Таблица 2.1

Классификация трубопроводов Р у £ 10 МПа (100 кгс/см 2)

Транспортируемые вещества

III

Р раб , МПа (кгс/см 2)

t раб , °С

Р раб , МПа (кгс/см 2)

t раб , °С

Р раб , МПа (кгс/см 2)

t раб , °С

Р раб , МПа (кгс/см 2)

t раб , °С

Р раб , МПа (кгс/см 2)

t раб , °С

Вещества с токсичным действием

а) чрезвычайно и высокоопасные вещества классов 1, 2 (ГОСТ 12.1.007 )

Независимо

б) умеренно опасные вещества класса 3 (ГОСТ 12.1.007 )

Свыше 2,5 (25)

Свыше +300 и ниже -40

От -40 до +300

Вакуум ниже 0,08 (0,8) (абс)

Независимо

Взрыво- и пожароопасные вещества ГОСТ 12.1.044

а) горючие газы (ГГ), в том числе сжиженные (СУГ)

Свыше 2,5 (25)

Свыше +300 и ниже -40

Вакуум от 0,08 (0,8) (абс) до 2,5 (25)

От -40 до +300

Вакуум ниже 0,08 (0,8) (абс)

Независимо

б) легковоспламеняющиеся жидкости (ЛВЖ)

Свыше 2,5 (25)

Свыше +300 и ниже -40

Свыше 1,6 (16) до 2,5 (25)

От +120 до +300

До 1,6 (16)

От -40 до +120

Вакуум ниже 0,08 (0,8) (абс)

Независимо

Вакуум выше 0,08 (0,8) (абс)

От-40 до +300

в) горючие жидкости (ГЖ)

Свыше 6,3 (63)

Свыше +350 и ниже -40

Свыше 2,5 (25) до 6,3 (63)

Свыше +250 до +350

Свыше 1,6 (16) до 2,5 (25)

Свыше +120 до +250

До 1,6 (16)

От -40 до +120

Вакуум ниже 0,003 (0,03) (абс)

То же

Вакуум ниже 0,08 (0,8) (абс)

То же

Вакуум до 0,08 (0,8) (абс)

Свыше +350 до +450

Свыше 2,5 (25) до 6,3 (63)

От +250 до +350

Свыше 1,6 (16) до 2,5 (25)

Свыше +120 до +250

До 1,6 (16)

От -40 до +120

Примечания. 1. Обозначение группы определенной транспортируемой среды включает в себя обозначение общей группы среды (А, Б, В) и обозначение подгруппы (а, б, в), отражающее класс опасности транспортируемого вещества.

2. Обозначение группы трубопровода в общем виде соответствует обозначению группы транспортируемой среды. Обозначение «трубопровод группы А(б)» обозначает трубопровод, по которому транспортируется среда группы А(б).

3. Группа трубопровода, транспортирующего среды, состоящие из различных компонентов, устанавливается по компоненту, требующему отнесения трубопровода к более ответственной группе. При этом если при содержании в смеси опасных веществ 1, 2 и 3 классов опасности концентрация одного из компонентов смертельна, группу смеси определяют по этому веществу.

В случае если наиболее опасный по физико-химическим свойствам компонент входит в состав смеси в незначительном количестве, вопрос об отнесении трубопровода к менее ответственной группе или категории решается проектной организацией (автором проекта).

4. Класс опасности вредных веществ следует определять по ГОСТ 12.1.005 и ГОСТ 12.1.007 , значения показателей пожаровзрывоопасности веществ - по соответствующей НТД или методикам, изложенным в ГОСТ 12.1.044 .

6. Для вакуумных трубопроводов следует учитывать не условное давление, а абсолютное рабочее давление.

7. Трубопроводы, транспортирующие вещества с рабочей температурой равной или превышающей температуру их самовоспламенения или рабочей температурой ниже минус 40 °С, а также несовместимые с водой или кислородом воздуха при нормальных условиях, следует относить к I категории.

2.1.2. Категории трубопроводов определяют совокупность технических требований, предъявляемых к конструкции, монтажу и объему контроля трубопроводов в соответствии с настоящими Правилами.

2.1.3. Класс опасности технологических сред определяется разработчиком проекта на основании классов опасности веществ, содержащихся в технологической среде, и их соотношений согласно ГОСТ 12.1.007 .

2.1.5. По решению разработчика допускается в зависимости от условий эксплуатации принимать более ответственную (чем определяемую рабочими параметрами среды) категорию трубопроводов.

2.2. Требования к материалам, применяемым для трубопроводов

2.2.1. Трубы, фасонные соединительные детали, фланцы, прокладки и крепежные изделия, применяемые для стальных технологических трубопроводов, по качеству, технической характеристике и материалам должны отвечать требованиям настоящих Правил и соответствующих нормативно-технических документов.

Качество и техническая характеристика материалов и готовых изделий, применяемых для изготовления трубопроводов, должны быть подтверждены заводами-изготовителями соответствующими паспортами или сертификатами. Материалы и изделия, не имеющие паспортов или сертификатов, допускается применять только для трубопроводов II и ниже категорий и только после их проверки и испытания в соответствии со стандартами, техническими условиями и настоящими Правилами.

Материал деталей трубопроводов, как правило, должен соответствовать материалу соединяемых труб. При применении и сварке разнородных сталей следует руководствоваться указаниями соответствующих нормативно-технических документов.

Допускается по заключению специализированных научно-исследовательских организаций применение труб и деталей трубопроводов из материалов не указанных в настоящих Правилах.

2.2.2. Трубы и фасонные детали трубопроводов должны быть изготовлены из стали, обладающей технологической свариваемостью, с отношением предела текучести к пределу прочности не более 0,75, относительным удлинением металла при разрыве на пятикратных образцах не менее 16 % и ударной вязкостью не ниже KCU = 30 Дж/см 2 (3,0 кгс · м/см 2) при минимально допускаемой в процессе эксплуатации температуре стенки элемента трубопровода.

2.2.3. Применение импортных материалов и изделий допускается, если характеристики этих материалов соответствуют требованиям отечественных стандартов и подтверждены заключением специализированной научно-исследовательской организации.

9.1. Надзор и обслуживание

9.1.1. Администрация предприятия - владельца трубопроводов обязана содержать их в соответствии с требованиями настоящих Правил, а также других действующих межотраслевых и ведомственных норм и правил, обеспечивая безопасность обслуживания и надежность работы.

Эксплуатация, надзор, ревизия и ремонт трубопроводов должны производиться в соответствии с инструкцией, разработанной на основе настоящих Правил.

9.1.2. Лица, осуществляющие на предприятии надзор за трубопроводами, а также лица, ответственные за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопроводов, должны назначаться приказом по предприятию из числа ИТР, имеющих соответствующую квалификацию и практический опыт работы, прошедших аттестацию в соответствии с "Положением о порядке проверки знаний правил, норм и инструкций по безопасности у руководящих работников и специалистов предприятий, организаций и объектов, подконтрольных Госгортехнадзору России".

Количество ответственных лиц для осуществления надзора должно определяться исходя из расчета времени, необходимого для своевременного и качественного выполнения обязанностей, возложенных на указанных лиц должностным положением.

9.1.3. По каждой установке (цеху, производству) лицом, ответственным за безопасную эксплуатацию трубопроводов, должен быть составлен перечень трубопроводов, выполненный в двух экземплярах: один хранится у лица, ответственного за безопасную эксплуатацию трубопроводов, другой - в службе технического надзора у лица, осуществляющего надзор за трубопроводами.

9.1.4. На все трубопроводы высокого давления [свыше 10 МПа (100 кгс/см )] и трубопроводы низкого давления [до 10 МПа (100 кгс/см) включительно] категорий I, II, III, а также трубопроводы всех категорий, транспортирующие вещества при скорости коррозии металла трубопровода 0,5 мм/год, администрация предприятия должна составлять паспорт установленного образца (приложение 3).

Перечень документов, прилагаемых к паспорту, должен соответствовать требованиям раздела 9.4.

9.1.5. Паспорт на трубопровод должен храниться у лица, ответственного за безопасную эксплуатацию трубопроводов.

9.1.6. Для трубопроводов, на которые не распространяются требования п. 9.1.4, на каждой установке необходимо завести эксплуатационный журнал, в который должны заноситься даты проведенных ревизий и данные о ремонтах этих трубопроводов.

9.1.7. Технологические трубопроводы, работающие в водородсодержащих средах, необходимо периодически обследовать с целью оценки технического состояния в соответствии с действующими нормативно-техническими документами.

9.1.8. Обслуживание технологических трубопроводов может быть поручено лицам, достигшим 18-летнего возраста, обученным по программе, разработанной в соответствии с требованиями настоящих Правил и других НТД по трубопроводам, знающим их схему и прошедшим проверку знаний по правилам техники безопасности.

9.1.9. Лицам, осуществляющим надзор за трубопроводами высокого давления, необходимо вести книгу учета периодических испытаний трубопровода.

9.1.10. На трубопроводах из углеродистой и кремнемарганцовистой стали с рабочей температурой 400°С и выше, а также трубопроводах из хромомолибденовой (рабочая температура 500°С и выше) и из высоколегированной аустенитной стали (рабочая температура 550°С и выше) должно осуществляться наблюдение за ростом остаточной деформации. Наблюдение, контрольные замеры и вырезки производятся в соответствии с инструкцией, разработанной владельцем трубопровода на основании "Типовой инструкции по контролю и продлению срока службы металла основных элементов котлов, турбин и трубопроводов тепловых электростанций. РД 34.17.421-92" и согласованной со специализированной научно-исследовательской организацией.

9.2. Надзор во время эксплуатации

9.2.1. В период эксплуатации трубопроводов одной из основных обязанностей обслуживающего персонала является постоянное и тщательное наблюдение за состоянием наружной поверхности трубопроводов и их деталей (сварных швов, фланцевых соединений, включая крепеж, арматуру), антикоррозионной защиты и изоляции, дренажных устройств, компенсаторов, опорных конструкций и т.д. Результаты осмотров должны фиксироваться в вахтенном журнале не реже одного раза в смену.

9.2.2. Надзор за правильной эксплуатацией трубопроводов ежедневно осуществляет лицо, ответственное за безопасную эксплуатацию трубопроводов, периодически - служба технического надзора совместно с руководством цеха и лицом, ответственным за безопасную эксплуатацию трубопроводов, не реже одного раза в год.

9.2.3. При периодическом обследовании необходимо проверить:

техническое состояние трубопроводов наружным осмотром и, при необходимости, неразрушающим контролем в местах повышенного коррозионного и эрозионного износа, нагруженных сечений и т.п.;

устранение замечаний по предыдущему обследованию и выполнение мер по безопасной эксплуатации трубопроводов, предусмотренных предписаниями органов госгортехнадзора и службы технического надзора предприятия, приказами и распоряжениями, актами расследования аварий и протоколами технических совещаний;

полноту и порядок ведения технической документации по эксплуатации и ремонту трубопроводов.

Результаты периодического обследования трубопроводов оформляются актом, один экземпляр которого передают начальнику цеха владельца трубопровода.

9.2.4. Трубопроводы, подверженные вибрации, а также фундаменты под опорами и эстакадами для этих трубопроводов в период эксплуатации должны тщательно осматриваться с применением приборного контроля за амплитудой и частотой вибрации службой технического надзора совместно с администрацией цеха (производства) и лицом, ответственным за безопасную эксплуатацию трубопроводов.

Выявленные при этом дефекты подлежат немедленному устранению.

Сроки осмотров в зависимости от конкретных условий и состояния трубопроводов устанавливаются технической администрацией предприятия, но не реже одного раза в 3 месяца.

Максимально допустимая амплитуда вибрации технологических трубопроводов составляет 0,2 мм при частоте вибрации не более 40 Гц.

9.2.5. Наружный осмотр трубопроводов, проложенных открытым способом, при периодических обследованиях можно производить без снятия изоляции. Однако, если состояние стенок или сварных швов трубопроводов вызывает сомнение, то по указанию лица, осуществляющего надзор за эксплуатацией трубопроводов, должно быть проведено частичное или полное удаление изоляции.

9.2.6. Наружный осмотр трубопроводов, уложенных в непроходных каналах или в земле, должен производиться путем вскрытия на отдельных участках длиной не менее 2 м. Число участков, в зависимости от условий эксплуатации, устанавливается лицом, ответственным за безопасную эксплуатацию.

9.2.7. Если при наружном осмотре обнаружены неплотности разъемных соединений, давление в трубопроводе должно быть снижено до атмосферного, температура горячих трубопроводов - до плюс 60°С, а дефекты устранены с соблюдением необходимых мер по технике безопасности.

При обнаружении дефектов, устранение которых связано с огневыми работами, трубопровод должен быть остановлен, подготовлен к проведению ремонтных работ в соответствии с действующими инструкциями и дефекты устранены.

За своевременное устранение дефектов отвечает лицо, ответственное за безопасную эксплуатацию трубопроводов.

9.2.8. При наружном осмотре должно быть проверено состояние:

изоляции и покрытий;

сварных швов;

фланцевых и муфтовых соединений, крепежа и устройств для установки КИП;

опор;

компенсирующих устройств;

дренажных устройств;

арматуры и ее уплотнений;

реперов для замера остаточной деформации;

сварных тройниковых соединений, гибов и отводов.

Одновременно проверяется вибрация трубопровода.

9.3. Ревизия трубопроводов

9.3.1. Основным методом контроля за надежной и безопасной эксплуатацией технологических трубопроводов является периодическая ревизия, которая проводится службой технического надзора совместно с механиками, начальниками установок (производств).

Результаты ревизии служат основанием для оценки состояния трубопровода и возможности его дальнейшей эксплуатации.

9.3.2. Как правило, ревизия трубопроводов должна быть приурочена к планово-предупредительному ремонту отдельных агрегатов, установок или цехов.

9.3.3. Сроки проведения ревизии трубопроводов при давлении до 10 МПа (100 кгс/см ) устанавливаются администрацией предприятия в зависимости от скорости коррозионно-эрозионного износа трубопроводов, опыта эксплуатации, результатов предыдущего наружного осмотра, ревизии. Сроки должны обеспечивать безопасную, безаварийную эксплуатацию трубопровода в период между ревизиями и не должны быть реже указанных в табл. 9.1.

Таблица 9.1

Периодичность проведения ревизий технологических трубопроводов с давлением до 10 МПа (100 кгс/см )

Транспортируемые среды		Периодичность проведения ревизий при скорости коррозии, мм/год
		более 0,5	0,1 - 0,5	до 0,1

Чрезвычайно, высоко и умеренно опасные вещества 1, 2, 3 классов по ГОСТ 12.1.007-76 и высокотемпературные органические теплоносители (ВОТ) (среды групп А)	I и II	Не реже одного раза в год
Взрыво- и пожароопасные вещества (ВВ), горючие газы (ГГ), в том числе сжиженные, легковоспламеняющиеся жидкости (ЛВЖ) по ГОСТ 12.1.007-76 [среды группы Б(а), Б(б)]	I и II	Не реже одного раза в год	Не реже одного раза в 2 года	Не реже одного раза в 3 года
		Не реже одного раза в год	Не реже одного раза в 3 года
Горючие жидкости (ГЖ) по ГОСТ 12.1.004-76 [среды группы Б(в)]	I и II	Не реже одного раза в год	Не реже одного раза в 2 года	Не реже одного раза в 3 года
	III и IV	Не реже одного раза в год	Не реже одного раза в 3 года	Не реже одного раза в 4 года
Трудногорючие (ТГ) и негорючие (НГ) вещества по ГОСТ 12.1.004-76 (среды группы В)	I и II	Не реже одного раза в 2 года	Не реже одного раза в 4 года	Не реже одного раза в 6 лет
	III, IV и V	Не реже одного раза в 3 года	Не реже одного раза в 6 лет	Не реже одного раза в 8 лет

9.3.4. Для трубопроводов высокого давления [свыше 10 МПа (100 кгс/см )] установлены следующие виды ревизии: выборочная, генеральная выборочная и полная. Сроки выборочной ревизии устанавливаются администрацией предприятия в зависимости от условий эксплуатации, но не реже одного раза в 4 года.

Первая выборочная ревизия трубопроводов, транспортирующих неагрессивные или малоагрессивные среды, должна производиться не позднее чем через 2 года после ввода трубопровода в эксплуатацию.

9.3.5. Отсрочка в проведении ревизии трубопроводов при производственной необходимости определяется администрацией предприятия с учетом результатов предыдущей ревизии и технического состояния трубопроводов, обеспечивающего их дальнейшую надежную эксплуатацию, и оформляется письменным разрешением на срок не более одного года.

9.3.6. При проведении ревизии особое внимание следует уделять участкам, работающим в особо сложных условиях, где наиболее вероятен максимальный износ трубопровода вследствие коррозии, эрозии, вибрации и других причин. К таким относятся участки, где изменяется направление потока (колена, тройники, врезки, дренажные устройства, а также участки трубопроводов перед арматурой и после нее) и где возможно скопление влаги, веществ, вызывающих коррозию (тупиковые и временно неработающие участки).

9.3.7. Приступать к ревизии следует только после выполнения необходимых подготовительных работ, предусмотренных действующими инструкциями по организации и безопасному производству ремонтных работ.

9.3.8. При ревизии трубопроводов с давлением до 10 МПа (100 кгс/см) необходимо:

а) провести наружный осмотр трубопровода согласно требованиям п. 9.2.8;

б) измерить толщину стенки трубопровода приборами неразрушающего контроля, а в необходимых случаях - сквозной засверловкой с последующей заваркой отверстия.

Количество участков для проведения толщинометрии и число точек замера для каждого участка определяет лицо, осуществляющее надзор за эксплуатацией трубопроводов, совместно с лицом, отвечающим за безопасную эксплуатацию трубопроводов.

Толщину стенок измеряют на участках, работающих в наиболее сложных условиях (коленах, тройниках, врезках, местах сужения трубопровода, перед арматурой и после нее, местах скопления влаги и продуктов, вызывающих коррозию, застойных зонах, дренажах), а также на прямых участках внутриустановочных, внутрицеховых и межцеховых трубопроводов.

При этом на прямых участках внутриустановочных трубопроводов длиной 20 м и менее и межцеховых трубопроводов длиной 100 м и менее должен быть выполнен замер толщины стенки не менее чем в трех местах.

Во всех случаях контроль толщины стенки в каждом месте должен производиться в 3 - 4 точках по периметру, а на отводах - не менее чем в 4 - 6 точках по выпуклой и вогнутой частям.

Следует обеспечить правильность и точность выполнения замеров, исключить влияние на них инородных тел (заусенцев, кокса, продуктов коррозии и т.п.), а также своевременно проверять измерительные инструменты и приборы.

Результаты замера фиксируются в паспорте трубопровода.

Примечания. 1. Ревизию постоянно действующих участков факельных линий, не имеющих байпасов, проводят без их отключения путем измерения толщины стенки ультразвуковыми толщиномерами и обмыливанием фланцевых соединений.

2. Вопрос о частичном или полном удалении изоляции при ревизии трубопроводов решает лицо, осуществляющее надзор за эксплуатацией трубопроводов.

3. На трубопроводах, выполненных из сталей аустенитного класса (08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т и т.п), работающих в средах, вызывающих межкристаллитную коррозию, сквозные засверловки не допускаются.

в) провести ревизию воротников фланцев внутренним осмотром (при разборке трубопровода) либо измерением толщины неразрушающими методами контроля (ультразвуковым или радиографическим) не менее чем в трех точках по окружности воротника фланца. Толщину стенки воротника фланца можно контролировать также с помощью контрольных засверловок. Число фланцев, подвергаемых ревизии, устанавливает лицо, осуществляющее надзор за эксплуатацией трубопроводов, в зависимости от условий эксплуатации;

г) провести внутренний осмотр участка трубопровода с помощью лампы, прибора типа РВП, лупы, эндоскопа или других средств, если в результате измерений толщины стенки и простукивания трубопровода возникли сомнения в его состоянии; внутренняя поверхность при этом должна быть очищена от грязи и отложений, а при необходимости - протравлена. При этом следует выбирать участок, эксплуатируемый в наиболее неблагоприятных условиях (где возможна коррозия и эрозия, гидравлические удары, вибрация, изменение направления потока, застойные зоны). Демонтаж участка трубопровода при наличии разъемных соединений проводится путем их разборки, а на цельносварном трубопроводе этот участок вырезают.

Во время осмотра проверяют нет ли коррозии, трещин, уменьшения толщины стенки труб и деталей трубопроводов;

д) провести радиографический или ультразвуковой контроль сварных стыков, если качество их при ревизии вызвало сомнение; при необходимости следует подвергнуть эти сварные стыки металлографическим и механическим испытаниям. Число стыков, подлежащих проверке, определяет лицо, осуществляющее надзор за эксплуатацией трубопроводов;

е) проверить механические свойства металла труб, работающих при высоких температурах и в водородсодержащих средах, если это предусмотрено действующими нормативно-техническими документами или проектом. Механические свойства металла следует проверять также и в случаях, если коррозионное действие среды может вызвать их изменение. Вопрос о механических испытаниях решает служба технического надзора предприятия;

ж) измерить на участках трубопроводов деформацию по состоянию на время проведения ревизии согласно требованиям п. 9.1.10 и проверить документацию по фиксированию наблюдений за ползучестью;

з) разобрать (выборочно, по указанию представителя технадзора) резьбовые соединения на трубопроводе, осмотреть их и измерить резьбовыми калибрами;

и) проверить состояние и правильность работы опор, крепежных деталей и, выборочно, прокладок;

к) испытать трубопровод в соответствии с настоящими Правилами.

9.3.9. При неудовлетворительных результатах ревизии необходимо определить границу дефектного участка трубопровода (осмотреть внутреннюю поверхность, измерить толщину и т.п.) и выполнить более частые замеры толщины стенки всего трубопровода по усмотрению представителей технического надзора.

9.3.10. Объем выборочной ревизии трубопроводов высокого давления [свыше 10 МПа (100 кгс/см)] должен быть:

не менее двух участков каждого агрегата установки независимо от температуры;

не менее одного участка каждого общецехового коллектора или межцехового трубопровода независимо от температуры среды.

Под агрегатом понимается группа аппаратов и машин, соединенных обвязочными трубопроводами и предназначенных для осуществления определенной части технологического процесса (например, агрегат газоразделения, компрессорный агрегат и т.д.).

Под коллектором понимается трубопровод, объединяющий ряд параллельно работающих агрегатов.

9.3.11. Выбор участков для ревизии производится лицом, ответственным за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопроводов, совместно со службой технического надзора. При выборе следует намечать участки, работающие в наиболее тяжелых условиях, где вероятней всего происходит износ вследствие коррозии, эрозии, вибрации и других причин. При выборе участка должны приниматься во внимание результаты предшествующего наружного осмотра и предшествующих ревизий.

9.3.12. При ревизии контрольного участка трубопровода высокого давления необходимо:

а) провести наружный осмотр согласно требованиям п. 9.2.8;

б) при наличии фланцевых или муфтовых соединений произвести их разборку, затем внутренний осмотр трубопровода;

в) произвести замер толщины стенок труб и других деталей контрольного участка приборами неразрушающего контроля;

г) при обнаружении в процессе осмотра дефектов в сварных швах (околошовной зоне) или при возникновении сомнений в их качестве произвести контроль неразрушающими методами (радиографический, ультразвуковой и т.д.);

д) при возникновении сомнений в качестве металла проверить его механические свойства и химический состав. Способ проверки определяется службой технического надзора;

е) проверить состояние муфт, фланцев, их привалочных поверхностей и резьбы, прокладок, крепежа, а также фасонных деталей и арматуры, если такие имеются на контрольном участке;

з) провести контроль на остаточную деформацию в соответствии с требованиями п. 9.1.10, если это предусмотрено проектом;

ж) провести контроль твердости крепежных изделий фланцевых соединений, работающих при температуре 400°С.

9.3.13. Результаты ревизии считаются удовлетворительными, если обнаруженные отклонения находятся в допустимых пределах.

При неудовлетворительных результатах ревизии должны быть проверены еще два аналогичных участка, из которых один должен быть продолжением ревизуемого участка, а второй - аналогичным ревизуемому участку.

9.3.14. Если при ревизии трубопровода высокого давления будет обнаружено, что первоначальная толщина уменьшилась под воздействием коррозии или эрозии, возможность работы должна быть подтверждена расчетом на прочность.

9.3.15. При получении неудовлетворительных результатов ревизии дополнительных участков должна быть проведена генеральная выборочная ревизия этого трубопровода, а также участков трубопроводов, работающих в аналогичных условиях, с разборкой до 30% каждого из указанных трубопроводов или менее при соответствующем техническом обосновании, выданном специализированной организацией.

9.3.16. Генеральная выборочная ревизия трубопроводов высокого давления должна также производиться периодически в следующие сроки:

а) в производстве аммиака:

трубопроводы, предназначенные для транспортирования азотоводородных и других водородсодержащих газовых смесей при температуре среды до 200°С, - через 24 года, при температуре среды свыше 200°С, - через 8 лет;

б) в призводстве метанола:

трубопроводы, предназначенные для транспортирования водородных газовых смесей, содержащих, кроме водорода, окись углерода, при температуре среды до 200°С, - через 15 лет, при температуре среды свыше 200°С, - через 6 лет;

в) в производстве капролактама:

трубопроводы, предназначенные для транспортирования водородных газовых смесей при температуре среды до 200°С, - через 10 лет, трубопроводы, предназначенные для транспортирования окиси углерода при температуре свыше 150°С, - через 8 лет;

г) в производстве синтетических жирных спиртов (СЖС):

трубопроводы, предназначенные для транспортирования водородных газовых смесей при температуре среды до 200°С, - через 10 лет, при температуре среды свыше 200°С, - через 8 лет;

трубопроводы, предназначенные для транспортирования пасты (катализатор с метиловыми эфирами) при температуре среды до 200°С, - через 3 года;

д) в производстве мочевины:

трубопроводы, предназначенные для транспортирования плава мочевины от колонны синтеза до дросселирующего вентиля, - через 1 год;

трубопроводы, предназначенные для транспортирования аммиака от подогревателя до смесителя при температуре среды до 200°С, - через 18 лет;

трубопроводы, предназначенные для транспортирования углекислого газа от компрессора до смесителя при температуре среды до 200°С, - через 6 лет;

трубопроводы, предназначенные для транспортирования углеаммонийных солей (карбамата) при температуре среды до 200°С, - через 4 года.

Генеральная выборочная ревизия трубопроводов, предназначенных для транспортирования других жидких и газообразных сред и других производств, должна также производиться:

при скорости коррозии до 0,1 мм/год и температуре до 200°С - через 10 лет;

то же при температуре 200 - 400°С - через 8 лет;

для сред со скоростью коррозии до 0,65 мм/год и температурой среды до 400°С - через 6 лет.

При неудовлетворительных результатах генеральной выборочной ревизии администрация предприятия назначает полную ревизию трубопровода.

9.3.17. При полной ревизии разбирается весь трубопровод полностью, проверяется состояние труб и деталей, а также арматуры, установленной на трубопроводе. Сроки и обязательность полной ревизии трубопроводов настоящими Правилами не регламентируются и определяются органами и лицами, осуществляющими надзор, или администрацией предприятия, если необходимость в ней подтверждается результатами генеральной выборочной ревизии.

9.3.18. Все трубопроводы и их участки, подвергавшиеся в процессе ревизии разборке, резке и сварке, после сборки подлежат испытанию на прочность и плотность.

Для трубопроводов с Р10 МПа (100 кгс/см) при разборке единичных фланцевых соединений, связанной с заменой прокладок, арматуры или отдельных элементов (тройник, катушка и т.п.), допускается проводить испытание только на плотность. При этом вновь устанавливаемые арматура или элемент трубопровода должны быть предварительно испытаны на прочность пробным давлением.

9.3.19. После проведения ревизии составляются акты, к которым прикладываются все протоколы и заключения о проведенных исследованиях. Результаты ревизии заносятся в паспорт трубопровода. Акты и остальные документы прикладываются к паспорту.

9.3.20. После истечения проектного срока службы трубопровод должен быть подвергнут комплексному обследованию с целью установления возможности и срока дальнейшей эксплуатации в соответствии с требованиями настоящих Правил и действующей отраслевой НТД.

Обслуживание и ревизия арматуры

9.3.21. Арматура технологических трубопроводов - наиболее ответственный элемент коммуникаций, поэтому на предприятиях должны быть приняты необходимые меры по организации постоянного и тщательного надзора за исправностью арматуры, а также за своевременным и высококачественным проведением ревизии и ремонта.

При применении арматуры с сальниками особое внимание следует обращать на набивочный материал - качество, размеры, правильность укладки в сальниковую коробку.

Набивку для сальников выбирают в соответствии с ГОСТ 5152.

9.3.22. Асбестовая набивка, пропитанная жировым составом и прографиченная, может быть использована для рабочих температур не выше 200°С, так как при более высоком нагреве жировые вещества вытекают и плотность сальника быстро снижается.

9.3.23. Для температур выше 200°С и давлений до 25 МПа (250 кгс/см ) можно применять прографиченную асбестовую набивку. При этом каждое кольцо должно быть пересыпано слоем сухого чистого графита толщиной не менее 1 мм.

9.3.25. Для давлений свыше 32 МПа (320 кгс/см) и температуры более 200°С применение специальных набивок согласно п. 9.3.24 обязательно.

9.3.26. Сальниковая набивка арматуры должна быть изготовлена из плетеного шнура квадратного сечения со стороной, равной ширине сальниковой камеры. Из такого шнура на оправке должны быть нарезаны заготовки колец со скошенными под углом 45° концами.

9.3.27. Кольца набивки следует укладывать в сальниковую коробку вразбежку линий разреза с уплотнением каждого кольца. Высота сальниковой набивки должна быть такой, чтобы грундбукса в начальном положении входила в сальниковую камеру не более чем на 1/6 - 1/7 ее высоты, но не менее чем на 5 мм.

Сальники следует подтягивать равномерно без перекоса грундбуксы.

9.3.28. Для обеспечения плотности сальникового уплотнения необходимо следить за чистотой поверхности шпинделя и штока.

9.3.29. Прокладочный материал для уплотнения соединения крышки с корпусом арматуры следует выбирать с учетом химического воздействия на него транспортируемой среды, а также в зависимости от давления и температуры согласно п. 2.2.26 настоящих Правил.

9.3.30. Ход шпинделя в задвижках и вентилях должен быть плавный, а затвор при закрывании или открывании арматуры должен перемещаться без заедания.

9.3.31. Предохранительные клапаны необходимо обслуживать в соответствии с отраслевыми инструкциями и указаниями завода-изготовителя.

9.3.32. Для создания плотности запорную арматуру следует закрывать с нормальным усилием. Не допускается применять добавочные рычаги при открывании и закрывании арматуры.

9.3.33. Ревизию и ремонт трубопроводной арматуры, в том числе и обратных клапанов, а также приводных устройств арматуры (электро-, пневмо-, гидропривод, механический привод), как правило, производят в период ревизии трубопровода.

9.3.34. Ревизию и ремонт арматуры следует производить в специализированных мастерских или на ремонтных участках. В отдельных случаях по усмотрению технического надзора допускается ревизия арматуры путем ее разборки и осмотра непосредственно на месте установки (приварная арматура, крупногабаритная, труднодоступная и т.д.).

9.3.35. При ревизии арматуры, в том числе и обратных клапанов, должны быть выполнены следующие работы:

а) внешний осмотр;

б) разборка и осмотр состояния отдельных деталей;

в) осмотр внутренней поверхности и при необходимости контроль неразрушающими методами;

г) притирка уплотнительных поверхностей;

д) сборка, опробывание и опрессовка на прочность и плотность.

9.3.36. При планировании ревизии и ремонта арматуры следует в первую очередь проводить ревизию и ремонт арматуры, работающей в наиболее сложных условиях, при этом соблюдать принцип чередования. Результаты ремонта и испытания арматуры оформляются актом.

Контрольные засверловки

9.3.37. В случаях, когда характер и закономерность коррозионного износа трубопровода не могут быть установлены методами контроля, используемыми при ревизии, для своевременной сигнализации о приближении толщины стенки к отбраковочному размеру допускается выполнять контрольные засверловки.

Необходимость в контрольных засверловках определяется службой технического надзора предприятия для каждого конкретного случая с учетом ограничений, изложенных в п. 9.3.38.

9.3.38. Трубопроводы, по которым транспортируются вещества группы А (а), А (б), газы всех групп, трубопроводы, работающие под вакуумом и высоким давлением [свыше 10 МПа (100 кгс/см )], трубопроводы в блоках I категории взрывоопасности, а также трубопроводы, выполненные из сталей типа 18-8 и работающие в средах, вызывающих межкристаллитную коррозию, контрольным засверловкам не подвергают. В этих случаях должен быть усилен контроль за состоянием толщины стенок трубопровода путем замера ультразвуковым толщиномером или с помощью сквозной засверловки.

9.3.39. При засверловке контрольных отверстий следует пользоваться сверлом диаметром 2,5 - 5 мм, заправленным под острым углом, чтобы предотвратить большие утечки продукта в случае пропуска контрольных засверловок.

9.3.40. Отверстия при контрольных засверловках следует располагать в местах поворотов, сужений, врезок, застойных зонах, а также в тройниках, дренажных отводах, перед запорной арматурой и после нее и т.п.

9.3.41. Отверстия контрольных засверловок на отводах и полуотводах должны быть расположены преимущественно по наружному радиусу гиба из расчета одно отверстие на 0,2 м длины, но не менее одного отверстия на отвод или секцию сварного отвода.

9.3.42. Глубина контрольных засверловок должна быть равна расчетной толщине плюс ПхС (где П - половина периода между очередными ревизиями, год, С - фактическая скорость коррозии трубопровода, мм/год).

9.3.43. Места расположения контрольных засверловок на трубопроводе должны быть четко обозначены.

9.3.44. Пропуск контрольного отверстия на трубопроводе свидетельствует о приближении толщины стенки к отбраковочному размеру, поэтому такой трубопровод необходимо подвергнуть внеочередной ревизии.

Периодическое испытание трубопроводов

9.3.45. Надежность трубопроводов проверяется путем периодических испытаний на прочность и плотность согласно требованиям раздела 8 настоящих Правил.

При проведении испытания на прочность и плотность допускается применение акустикоэмиссионного контроля.

9.3.46. Периодичность испытания трубопроводов на прочность и плотность приурочивают к времени проведения ревизии трубопровода.

Сроки проведения испытания для трубопроводов с давлением до 10 МПа (100 кгс/см ) должны быть равны удвоенной периодичности проведения ревизии, принятой согласно требованиям п. 9.3.3 для данного трубопровода, но не реже одного раза в 8 лет.

Сроки проведения испытания для трубопроводов с давлением свыше 10 МПа (100 кгс/см) должны быть (не реже):

для трубопроводов с температурой до 200°С - один раз в 8 лет;

для трубопроводов с температурой свыше 200°С - один раз в 4 года.

9.3.47. Испытательное давление и порядок проведения испытания должны соответствовать требованиям раздела 8 настоящих Правил.

9.3.48. Периодические испытания трубопроводов проводятся под руководством лица, ответственного за безопасную эксплуатацию, и оформляются актом (приложение 8).

9.3.49. Лица, ответственные за безопасную эксплуатацию трубопроводов, на основании акта вносят соответствующую запись в паспорт и указывают срок очередного испытания, а для трубопроводов, на которые паспорт не составляется, запись делается в эксплуатационном журнале.

Нормы отбраковки

9.3.50. Трубы, детали трубопроводов, арматура, в том числе литая (корпуса задвижек, вентили, клапаны и т.п.), подлежат отбраковке:

если в результате ревизии окажется, что из-за воздействия среды толщина стенки стала ниже проектной и достигла величины, определяемой расчетом на прочность без учета прибавки на коррозию (отбраковочный размер);

если расчетная толщина стенки (без учета прибавки на коррозию) оказалась меньше величины, указанной ниже, то за отбраковочный размер принимаются следующие значения:

для труб, деталей трубопроводов:

наружный диаметр, мм

(114)

для корпусов задвижек, вентилей, клапанов и литых деталей трубопроводов:

условный проход, мм

наименьшая допустимая толщина стенки, мм

Примечание. В порядке исключения отступление от установленных норм допускается в отдельных случаях по согласованию с Госгортехнадзором России при наличии положительного заключения проектной или специализированной организации, имеющей лицензию Госгортехнадзора России.

Отбраковочная толщина стенки элементов трубопровода должна указываться в проектной документации. Трубы и детали трубопроводов отбраковываются, если:

при ревизии на поверхности были обнаружены трещины, отслоения, деформации (гофры, вмятины, вздутия и т.п.);

в результате воздействия среды за время работы до очередной ревизии толщина стенки выйдет за пределы отбраковочных размеров, определяемых расчетом на прочность;

изменились механические свойства металла и требуется их отбраковка в соответствии с действующими нормативно-техническими документами и настоящими Правилами;

при просвечивании сварных швов обнаружены дефекты, не подлежащие исправлению;

размеры резьбовых соединений вышли из поля допусков или на резьбе имеются срывы витков, трещины, коррозионный износ;

трубопровод не выдержал гидравлического или пневматического испытания;

уплотнительные элементы арматуры износились настолько, что не обеспечивают ведение технологического процесса, а отремонтировать или заменить их невозможно.

9.3.51. Фланцы отбраковываются при:

неудовлетворительном состоянии привалочных поверхностей;

наличии трещин, раковин и других дефектов;

деформации фланцев;

уменьшении толщины стенки воротника фланца до отбраковочных размеров трубы;

срыве, смятии и износе резьбы в резьбовых фланцах высокого давления, а также при наличии люфта в резьбе, превышающего допустимый по действующим НТД. Линзы и прокладки овального сечения отбраковываются при наличии трещин, забоин, сколов, смятин уплотнительных поверхностей, деформации.

9.3.52. Крепежные детали отбраковываются:

при появлении трещин, срыва или коррозионного износа резьбы;

в случаях изгиба болтов и шпилек;

при остаточной деформации, приводящей к изменению профиля резьбы;

в случае износа боковых граней головок болтов и гаек;

в случае снижения механических свойств металла ниже допустимого уровня.

9.3.53. Сильфонные и линзовые компенсаторы отбраковываются в следующих случаях:

толщина стенки сильфона или линзы достигла расчетной величины, указанной в паспорте компенсатора;

толщина стенки сильфона достигла 0,5 мм в случаях, когда расчетная толщина сильфона имеет более низкие значения;

при наработке компенсаторами типа КО-2 и КС-2 500 циклов и остальными типами - 1000 циклов, если они эксплуатируются на пожаровзрывоопасных и токсичных средах, а допустимое число циклов для этих компенсаторов, определенное по методике ОСТ 26-02-2079-83, превышает указанные в настоящем пункте;

при наработке компенсаторами допустимого числа циклов, определенного по методике, изложенной в ОСТ 26-02-2079-83.

9.3.54. Нормы отбраковки должны указываться в ремонтной документации на конкретный объект.

9.4. Техническая документация

9.4.1. На технологические трубопроводы ведется следующая техническая документация (приложения 3 - 10 к настоящим Правилам):

1. Перечень технологических трубопроводов (приложение 7).

2. Паспорт трубопровода (приложение 3). К нему прилагаются:

схема трубопровода с указанием условного прохода, исходной и отбраковочной толщины элементов трубопровода, мест установки арматуры, фланцев, заглушек и других деталей, мест спускных, продувочных и дренажных устройств, сварных стыков, контрольных засверловок (если они имеются) и их нумерации;

акты ревизии и отбраковки элементов трубопровода (приложение 5);

удостоверение о качестве ремонтов трубопроводов (приложение 4). Первичные документы, в том числе журнал сварочных работ на ремонт трубопроводов (приложение 4а), подтверждающие качество примененных при ремонте материалов и качество сварных стыков, хранятся в организации, выполнившей работу, и предъявляются для проверки по требованию службы технического надзора;

документация по контролю металла трубопроводов, работающих в водородсодержащих средах, согласно НТД.

3. Акт периодического наружного осмотра трубопровода.

4. Акт испытания трубопровода на прочность и плотность (приложение 8).

5. Акты на ревизию, ремонт и испытание арматуры (приложения 6, 6а).

6. Эксплуатационный журнал трубопроводов (ведется для трубопроводов, на которые не составляются паспорта).

7. Журнал установки-снятия заглушек (приложение 9).

8. Журнал термической обработки сварных соединений трубопроводов (приложение 10).

9. Заключение о качестве сварных стыков.

9.4.2. Указанная техническая документация вместе с паспортом хранится у лица, ответственного за безопасную эксплуатацию трубопровода.

9.4.3. Формы технической документации являются рекомендуемыми. В зависимости от структуры и состава предприятия допускается вносить изменения при условии сохранения основного содержания.

Промышленные системы для транспортирования по трубам различных веществ могут представлять опасность, поэтому требуют качественного, квалифицированного обслуживания. В этой статье мы разъясним правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов, которые претерпели значительные изменения за последние годы.

Читайте в нашей статье:

Статус на 2019 год постановления Федерального горного и промышленного надзора России от 10 мая 2003 года № 80 "Об утверждении Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов"

Прежде чем рассказать об этом документе, напомним о том, что именно относят к технологическим трубопроводам (ТТ). Это сложные устройства для перемещения различных веществ (воды, топлива, реагентов, пара, сырья, полуфабрикатов, готовых продуктов), которые применяются на промышленных объектах и необходимы для обеспечения технологических процессов при работе оборудования.

Еще одним важным нормативным актом, которым нужно руководствоваться при использовании и обслуживании ТТ, стал принятый 27 декабря 2012 года «Об утверждении Руководства по безопасности "Рекомендации по устройству и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов"».

На сегодняшний день два последних документа определяют основные правила эксплуатации ТТ промышленного назначения.

Правила эксплуатации трубопроводов

Действующие ПБ «Технологические трубопроводы» предъявляют строгие требования к использованию, обслуживанию, ревизии технологических трубопроводных систем, а также к квалификации специалистов, работающих с ними. Далее расскажем об этих требованиях подробно.

Порядок эксплуатации

Прежде всего, нужно с определенной периодичностью проверять работоспособность систем. Речь идет о наружном осмотре для проверки технического состояния труб или соединений, обследовании специальными приборами участков, подверженных вибрации, а также об устранении всех обнаруженных неполадок.

Каждый месяц нужно с особым пристрастием обследовать следующие участки ТТ:

фланцевые соединения;
изоляции, покрытия;
дренажные системы,
опорные крепления.

При обнаружении неплотностей необходимо понизить рабочее давление до атмосферного, а температуру (на тепловых линиях) снизить до 60ºС. Только после этого .

Упоминавшийся выше Приказ № 116 запрещает использование технологического ТТ в следующих ситуациях:

неисправность или полная неработоспособность системы;
несоответствие ;
наличие дефектов, которые могут оказать влияние на безопасность работы;
неисправность арматуры, контрольно-измерительных приборов, предохранительных, блокировочных устройств, средств защиты, сигнализации;
истечение указанного в паспорте оборудования срока эксплуатации.

При использовании ТТ на опасных производственных объектах надо уделять особое внимание кадровым вопросам. К работе с технологическими системами транспортировки должны быть привлечены ответственные специалисты, а также достаточное количество квалифицированных работников. Все они должны производственных инструкций и требований охраны труда.

Задолго до пуска системы необходимо утвердить инструкции по промышленной безопасности на предприятии, а также отдельно – инструкции для всех ответственных специалистов и рабочих.

Требования к квалификации, обязанности работников

Безопасность технологических трубопроводов могут обеспечить только работники с достаточной квалификацией. Это должны быть люди не моложе 18 лет, обладающие профессиональным образованием (в случае специалистов) или соответствующей профессиональной подготовкой (для рабочих). Перед допуском к работе, который будет оформлен отдельным приказом, они должны пройти следующие процедуры:

проверку знаний требований безопасной работы.

Как минимум один раз в 12 месяцев работники должны проходить краткосрочное обучение с проверкой знаний, последующей стажировкой. О требованиях, предъявляемых к сварщикам, специалистам сварочного производства, которые занимаются ремонтом, монтажом, реконструкцией, модернизацией технологических трубопроводных систем,

Теперь расскажем об обязанностях сотрудников. Работники, которые задействованы в эксплуатации ТТ, обязаны:

понимать все критерии работоспособности ТТ;
осуществлять контроль техпроцессов;
при авариях, инцидентах уметь действовать строго по инструкции;
в случае любой чрезвычайной ситуации или угрозе ее возникновения приостанавливать работу системы, сообщив об этом своему руководителю.

Если были обнаружены повреждения, нарушения условий безопасной эксплуатации, отступления от технологии или недопустимые изменения параметров работы системы, необходимо остановить все работы, либо вообще не приступать к ним.

Список должностных обязанностей у ответственных специалистов будет заметно шире. Вам понадобится как минимум два таких сотрудника с техническим профессиональным образованием, аттестованных по промбезопасности .

Специалист, который отвечает за , должен:

проводить осмотр ТТ, проверять режим его эксплуатации;
осуществлять контроль подготовки ТТ к освидетельствованию, вести весь необходимый документооборот;
выдавать предписания при выявлении нарушений в работе;
контролировать соблюдение правил промышленной безопасности, собственных предписаний или приказов государственных органов, а также ремонт, реконструкцию системы;
принимать участие в обследованиях, освидетельствованиях;
контролировать проведение противоаварийных тренировок;
при выявлении работников-нарушителей требовать их отстранения от работы и отправки на внеочередную проверку знаний.

Второй сотрудник – это специалист, ответственный за безопасную эксплуатацию. В его обязанности входит:

обеспечение работоспособности, ремонта, подготовки ТТ к техническому освидетельствованию, диагностированию;
контроль за соблюдением рабочими;
проведение и участие в периодических осмотрах, технических освидетельствованиях системы;
хранение всей технической документации ТТ (техпаспорта, инструкции по монтажу, использованию, руководства), проверка записей в журнале смен;
проведение контраварийных тренировок работников;
выполнение всех предписаний по устранению выявленных нарушений;
ведение учета циклов нагрузки ТТ, если они эксплуатируются в циклическом режиме.